山口ナットのイノベーション | 株式会社山口ナット

「自社完結の金型製造で短納期・高品質を実現」

当社では金型の設計から製造までを一貫して社内で行っています。これにより、金型製作のリードタイムを大幅に短縮し、試作から量産までのスピードアップを実現しています。また、緊急対応が必要な場合にも、社内チーム間の連携ですばやく設計変更や修正が可能です。

社内に専任の開発チームと金型チームを配置しているため、顧客ニーズに合わせて設計の自由度を高めることが可能です。自社基準の厳格な品質管理とテスト工程を組み合わせることで、量産前の段階から不具合を最小限に抑え、信頼性の高い製品づくりに貢献します。

外注費の削減だけでなく、短納期化による開発コストや在庫リスクの削減につながります。結果的に、製品の競争力向上やお客様への価格面のメリット提供など、多面的な効果を生み出しています。

「研究開発から量産まで、技術革新を加速させる社内体制」

当社は製造技術の研究開発を自社内で完結できる体制を整えています。材料の選定から加工方法の検証まで、常に品質・コスト・納期を最適化するために、技術者が密に連携。社内研修制度を活用し、最新の知見やDXツールの活用にも積極的に取り組んでいます。

社内の開発チームはCADやシミュレーションを駆使し、複雑な形状の精密部品から量産品まで多彩なニーズに応えています。これまでの事例として、細かな精度要件に応じて独自の加工プロセスを提案し、トラブルを大幅に低減した実績などがあります。

当社独自の生産管理システムやローコードアプリの活用により、工程ごとの進捗やコスト、品質データをタイムリーに把握することが可能となりました。各部署間の情報共有を円滑にし、常に改善を繰り返せる環境づくりを推進しています。

「先進設備×独自DXがもたらす生産効率と精度向上」

弊社独自技術の代表例として、高速タッピング機と全数検査（全検）システムを自社製作しています。高速タッピング機は短時間で多数のねじ切り加工、全検機では外観や寸法を高精度で検査が可能となりました。これらの設備を組み合わせることで、加工から検査までの効率を飛躍的に高めています。

上記の先進設備を社内開発の生産管理システムやローコードアプリと連携し、稼働状況・品質データを一元管理。人的なチェック作業を最小限に抑え、トラブルの早期発見と未然防止につなげています。これにより、従来よりも早い段階での不具合対策と生産計画の柔軟な変更が可能です。

設備投資と並行して、社員のスキルアップ研修やDX教育も定期的に実施。新しい機器やシステムが導入されるたびに、専門チームや全社勉強会を行い、常に使いこなしと改善を継続できる環境を整えています。

「海外生産と国際対応力で広がるビジネスチャンス」

フィリピン工場はコスト面での優位性があり、かつ現地スタッフの教育環境も充実させることで品質を維持しています。さらに、コミュニケーション体制を強化し、国内本社との連携を取りながらスピーディーな生産対応を実現しています。

海外拠点を活用することで、国際基準に合致した品質管理や輸出入の効率化を図っています。グローバルに展開する顧客に対しても、ローカル拠点から迅速かつ安定した供給が行えるため、ビジネス拡大のパートナーとして信頼をいただいています。

フィリピン工場でも同様にDXの取り組みを推進し、データの可視化や生産管理システムの連携を強化中です。今後さらに拠点を拡大する際にも、培ったDXノウハウを活かしながら、現地生産の品質向上と国際マーケットへのスピード対応を両立させていきます。